گزارش ها: بررسي وضعيت تنگستن در جهان و ايران

فلزات مقاوم و كاربيد تنگستن
عمده‌ترين و بيشترين مصرف تنگستن دنيا در توليد فلزات مقاوم و كاربيد تنگستن (W2C, WC) است كه به عنوان فلزي سخت شناخته شده است. اين محصول بيش از 50 درصد از مصرف تنگستن را به خود اختصاص مي‌دهد و از اين رو مهمترين فاكتور و عامل تأثيرگذار بر ميزان تقاضاي تنگستن است.
كاربرد تنگستن به صورت كاربيد در در ساخت وسايل برش و پوشش مواد مقاوم در برابر سائيدگي و به ويژه در وسايلي كه در دماهاي بالا كار مي كنند، پوشش سطح استوانه و غلطك ها در صنايع مختلف كه 65% محصولات تنگستن را شامل مي‌شود. تنگستن كاربيد اكثراً در صنايع معدني و نفت براي نوک مته‌هاي حفاري، كندن زمين يا ماشين‌هاي خردكننده سنگ به كار مي‌رود. بيشترين استفاده تنگستن كاربيد به صورت مخلوطي از پودر كبالت است كه 3 تا 25 درصد وزني آن را تشكيل مي‌دهد و هرچه مقدار تنگستن آن بالا باشد، ميزان مقاومت و سختي آن بالاتر مي‌رود. در ابزارهاي برنده و تيز از مخلوط تنگستن كاربيد و تانتاليم و تيتانيوم استفاده مي‌شود. بعلاوه با اضافه كردن اين فلزات، عمر ابزار افزايش مي‌يابد.
كاربيدهاي سيماني شده (كه فلزات بسيارسخت و مقاوم هستند)، فلزاتي با مقاومت ضعيف هستند كه در استخراج فلز،صنايع نفت(مته هاي حفاري)وصنعت ساختمان استفاده مي‌شود. كاربيدها، نيتريدها يا كربونيتريدهاي تيتانيوم، نيوبيوم، تانتاليوم و هافنيوم نيز ممكن است بعنوان تركيبات بلور ساز استفاده شوند.
خصوصيات ويژه فلزات مقاوم، سختي و مقاومت بالاي آنها بخصوص در دماهاي بالا به همراه چكش خواري خوب آنهاست.اين خصوصيات با تركيب فازهاي كاربيدي سخت و شكننده با تركيب دهنده هاي چكش خوار و تغيير شكل پذيري حاصل مي شود. با تغيير نسبت كاربيد به تركيب دهنده و با انتخاب تركيب مناسب كاربيد، خواص فلز مقاوم در محدوده گسترده اي تغيير مي يابد. پرامتر بعدي كنترل كننده خواص عبارت است از ريز ساختمان(microstructure)،بعبارت ديگر اندازه دانه هاي فاز كاربيدي كه خود توسط اندازه ذرات پودر استفاده شده، آسياب پودر و شرايط سينترينگ كنترل مي شود.


مهمترين كاربردهاي فلزات مقاوم عبارتند از:
•ابزارهاي برش فلز (حفاري، تراشكاري و آسياب)
•ابزارهاي فراوري چوب و پلاستيك
•ابزارهاي حفاري در حفاريهاي معدني، نفت و آب
•تركيبات پوششي مقاوم در ماشين آلات بسيار متنوع ( اين كاربرد بطور پيوسته رو به گسترش است).
•مواد ساينده پيوند داده شده بطور الاستيك

25 % تنگستن در تهيه فولادهاي سخت و مقاوم در حرارت بالا به کار مي رود. تنگستن بين 1 تا 18 درصد به دامنه گسترده اي از فولاد ها اضافه مي شود و موجب افزايش مقاومت و سختي آنها در دماهاي بالا، مقاومت در برابر شوك دمايي و ويژگي هاي دما بالا مي گردد.
حجم بالايي از فولادها (Stellite, Hastelloy) اغلب با تنگستن تشكيل آلياژ را مي‌دهند كه اين فولادهاي تنگستن حاوي 18% تنگستن است.
بيشترين استفاده تنگستن در فولاد هاي سرعت بالا، فولاد هاي دما بالا و ابزارهاي فولادي مي باشد. كاربرد تنگستن در صنايع استيل بويژه در چين و كشورهاي بلوك شرق سابق كه استيل هاي سرعت بالا بيشتر از ساير فلزات مقاوم استفاده مي شوند از اهميت بالاتري برخوردار است.

كاربيدهاي چسبنده
كاربيدهاي سيماني شده يا فلزات سخت، موادي با سختي بالا، نسوز و مقاومت سايشي بالا هستند كه شامل كاربيدهاي فلزي مي‌باشند و در يك شبكة پيوندي جاي گرفته‌اند.
در ژاپن به اين كاربيدهاي فلزي آلياژهاي فوق‌العاده سخت، نسبت مي‌دهند. كاربيدهاي چسبنده مهمترين كاربرد تنگستن هستند كه بيش از 50 درصد كل تقاضا را در بر مي‌گيرند. مصرف جهاني تنگستن به شكل كاربيدهاي چسبنده بين 22000 تا 22500 تن در سال 1998 برآورد شده است (تخمين ITSA). اين روند رشد، بازار كاملي را براي تنگستن به وجود آورده است.

كاربيد تنگستن در كاربيدهاي چسبنده
كاربيد تنگستن، سختي خيلي زياد و مقاومت بالايي در مقابل سايش دارد كه خواصش را در دماي بالا نيز حفظ مي‌كند نشان مي‌دهد.
كاربيدهاي سيماني شده از مخلوط‌كردن پودر كاربيد تنگستن و تيتانيوم، تانتاليوم و نيوبيوم با يك ماده چسبنده توليد مي‌شوند. ماده چسبنده معمولاً كبالت است، اما نيكل و موليبدن نيز گاهي مورد استفاده قرار مي‌گيرند.
در اين سه گروه عمده، كاربيدهاي چسبنده به صورت زير وجود دارند:
WC-CO: كاربيد تنگستن ـ كبالت كه حاوي بيش از 80 درصد كاربيد تنگستن (WC) و بين 3 تا 17 درصد كبالت است.
MC-WC-CO: كاربيد تنگستن با كبالت و مقادير مشخصي از تيتانيوم مكعبي، نيوبيوم و تانتالوم تركيب مي‌شود.
Tic-Mo-Ni: حدود 80 درصد كاربيد تيتانيوم (Tic)، يك ماده چسبنده، حدود 10 درصد موليبدن (Mo) و 10 درصد نيكل (Ni) با هم تركيب مي‌شوند.
همچنين چندين مخلوط ديگر توسعه يافته كاربيد نيز وجود دارند. يكي از آنها كه درحال حاضر بيشتر توسعه يافته، پودر بسيار ظريف (اعلي) است. اين پودرها، سختي، مقاومت در مقابل سايش و پوشش اجزاء ابزارهاي برشي را به اندازة 4 برابر كاربيد تنگستن عادي افزايش مي‌دهند.
شركت نانودين ايالات متحده آمريكا پودر تنگستن با اندازة دانه بين 50ـ20 نانومتر توليد مي‌كند. در شركت مذكور با فرآيند تبديل اسپري يك پودر ويژه به وسيله خشك كردن محلولي از نمك‌هاي تنگستن و تركيب با ماده چسبنده‌اي نظير كبالت و يك بازدارندة رشد دانه‌ها مانند واناديوم، ساخته مي‌شود. سپس ماده مذكور به طور شيميايي به پودر WC-CO تبديل مي‌شود.
شركت OMG پودر تنگستن با اندازه زيرميكرون توليد مي‌كند. كاربرد پودر مذكور به شرح زير است:
الف ـ در صنايع الكترونيكي براي توليد مته‌هاي ريز، به منظور استفاده در بردهاي ظريف.
ب ـ در ماشين كاري فلزي و پلاستيكي جهت توليد مته‌هايي كه براي سوراخ‌كاري آلياژهاي خاص فلزي و غيرفلزي و تركيبات پلاستيكي به كار مي‌روند و علاوه بر كيفيت مطلوب، طول عمر درازتري نيز دارند.
ج ـ جهت ساخت اره‌هاي برشي كه تحت فشار و نيروي گريز از مركز بالا براي ماشين‌كاري و ايجاد لبه‌هاي برشي تيز به كار مي‌روند.
د ـ براي ساخت ابزار ديگري نظير مته‌هاي دندانپزشكي، ساخت قالب‌هاي خاص و غيره.
در جدول 19 خواص فيزيكي پودرهاي كاربيد تنگستن زير ميكرون شركت OMG آورده شده است.
در جدول20 نيز درجات سختي فلز كه توسط ISO طبقه‌بندي شده، آورده شده است.






طراحي ابزار برشي كاربيد
پيشرفت‌هاي اساسي در زمينه ابزارهاي برشي كاربيد حاصل شده كه شامل تغيير از شكل لحيم شده مواد به افزودني بندزده و معرفي كاربيدها و ديگر مواد پوشش شده را شامل مي‌شود.
مواد افزودني لحيم‌شده از لحيم‌كردن يك نوار كوچك يا بخشي از فلز سخت بر روي يك ميله توليد مي‌شودند. سپس ماده افزودني عمل مي‌كند تا دوباره تيزي تقويت شود. ابزارها مي‌بايستي تيز شوند تا از دقت ماشين‌كاري كم نشود. به هر حال عمل تيز كردن مجدد زمان مصرف دارد و به مهارت بالايي نيز براي اين كار نياز است.
عمليات لحيم‌كاري فشارهاي گرمايي روي تركيب وارد مي‌كند كه مي‌تواند منجر به ايجاد شكاف در كاربيد شود. درنتيجه مواد افزودني بندزده، بيرون انداخته شده يا اسقاط مي‌شوند. ماده افزودني فقط تا زماني مفيد است كه لبه برشي شكسته شود كه منجر به يك افزايش سريع در مصرف فلز سخت مي‌شود.
به هر حال، شركت‌هايي وجود دارند كه درحال حاضر خدمات تيزكردن مجدد را براي اين ماده افزودني انجام مي‌دهند. دراين شركت‌ها خدمات تيز‌كردن مواد افزودني با توجه به نوع نگهدارنده انجام مي‌شود كه مطابقت بين مواد برقرار باشد.
كاربرد اصلي فلزات سخت در ابزارهاي برش و ابزارهاي شكل‌دهي فلزات و در ماشين آلات معدنكاري است. بنابراين تقاضا براي فلزات سخت تابعي از ميزان توليد صنايع است. توليد ابزار برش بخش عمده‌اي از مصرف فلزات سخت را به خود اختصاص مي‌دهد.
عمليات برش فلزات شامل تراش دادن، مته‌كاري، بندزدن، گشاده كردن و آسيا كردن نهايي است. در بعضي يا همه اين كاربردها فلزات سخت با رقابت فولادهاي سرعت بالا، فولادهاي آلياژي و الماس مواجه هستند.
در ابزارهاي شكل‌دهي فلزات، در ابتدا فلزات سخت به كار برده مي‌شدند كه در ادامه الماس جايگزين آنها شد. ديگر كاربردهاي شكل‌دهي فلزات شامل قالب‌گيري، سرپوش سرد و ميله‌هاي آسيا است.
درصنعت معدنكاري، فلزات سخت جهت ساخت تجهيزات حفاري به كار برده مي‌شوند. تيغه‌هاي حفاري فلز سخت در نواحي با سختي زياد به كار مي‌روند.
تيغه‌هاي حفاري الماس به طور وسيع در ژاپن و ايالات متحده به كار مي‌روند. همچنين فلزات سخت در ساخت راهنماها و اسلايدها، لوله‌ها، ميخ‌ها و چاپگرها به كار مي‌روند.كشورهاي صنعتي داراي بيشترين ميزان مصرف فلزات سخت در دنيا هستند.
در سال 1995، ناحيه آسيا- اقيانوسيه با اختصاص 37 درصد مصرف جهاني فلزات سخت، بيشترين سهم مصرف را داشته است و پس از اين ناحيه اروپا با 32 درصد و آمريكاي شمالي با 25 درصد قرار دارند. درحالي كه ديگر نواحي فقط 6 درصد مصرف را به خود اختصاص داده‌اند.

آلياژهاي تنگستن:
آلياژ فولادهايي با مقاومت بالا از تنگستن ساخته مي‌شود و به اين صورت 9% محصولات تنگستن را به خود اختصاص داده است. سختي بالا و مقاومت در مقابل اكسيداسيون يكي از خصوصيات بارز اين آلياژها است كه در كارگاه‌هاي فلزي، صنايع معدني و ساختمان كاربرد بيشتري دارند. مقاومت در فرسايش، مقاومت در برابر ارزش‌ها، مقاومت در مقابل فرسايش و مقاومت در دماي بالا از ديگر مشخصات اين آلياژها است. آلياژ تنگستن با مس و نقره براي اتصالات الكتريكي اهميت خاص دارد.
صنايع فولاد و آلياژسازي نيز در حدود 30 درصد از مصرف جهاني تنگستن را به خود اختصاص مي‌دهند كه اين محصولات در ساخت تجهيزات و فولادهاي ضدزنگ و پرآلياژ (كه به عنوان سوپرآلياژ شناخته مي‌شوند) بكار مي‌روند.
اين كاربردها از سيم پيچ لامپ هاي تابنده و يا اتصال دهنده بوق اتومبيل تا اجزاء راكتورهاي همجوشي هسته اي يا موتورهاي پيش ران يوني در كاوشگرهاي فضايي متنوع است.
علت كاربرد متنوع آلياژهاي تنگستن خواص بسيار شاخص اين عنصر است كه شامل:
•دماي ذوب بالا(3410 درجه سانتي گراد)
•فشار بخار پايين
•عدد اتمي بزرگ
•رسانايي دمايي و الكتريكي بالا
•چگالي و ضريب الاستيسيته بالا
•گستره طول موج بالا در نور مرئي و توليد نور خوب
•توليد خوب اشعه
•ضريب انبساط قابل قياس با شيشه و سيليس
•فولادهاي آلياژي
فولادهاي آلياژي يكي از موارد مهم مصرف تنگستن است، اما نوسان زيادي در تقاضاي كشورها وجود دارد. براي مثال در آمريكا، صنعت فولاد حدود 6 مصرف تنگستن را به خود اختصاص داده است. اين رقم در سوئد 25 درصد، چين 40 درصد و هند 50 درصد است.
تنگستن در فولادهاي كربن پايه به كار نمي‌رود، اما در فولادهاي آلياژي مورد استفاده قرار مي‌گيرد. جهت توليدابزار فولادي، فولادهاي ضدزنگ با مقاومت بالا و همچنين فولادهاي پر آلياژ از فولادهاي آلياژي استفاده مي‌شود. جدول 21 ميزان توليد فولادهاي آلياژي دركشورهاي عمده از سال 1988 تا سال 1998 آورده شده است.




ميزان توليد كشورهاي ژاپن، آمريكا و آلمان كه به ترتيب بزرگترين توليدكنندگان اين محصول در دنيا هستند، درطول اين دوره زماني تغييرات خيلي كمي داشته است. دراين سال‌ها توليد كشورهاي چين، كره‌جنوبي، سوئد، روماني، بلژيك، اسپانيا و فنلاند افزايش يافته است درحالي كه توليد كشورهاي روسيه و اوكراين كاهش زيادي داشته است. به طور كلي ميزان توليد فولادهاي آلياژي در دنيا از 115 ميليون تن در سال 1988 به حدود 85 ميليون تن در سال 1998 كاهش يافته است.

در جدول 22 توليد فولادهاي آلياژي و مصرف تنگستن در سالهاي 1989 تا 1990 آورده شده است.


مصرف واحد تنگستن در فولادهاي آلياژي بين 03/0 و 50/0 كيلوگرم ثابت مانده است، البته به نظر مي‌رسد ارتباط قوي بين توليد فولادهاي آلياژي و تقاضا براي تنگستن وجود نداشته باشد. به هر حال ميزان استفاده از تنگستن در فولادها از كشوري به كشرو ديگر تغيير مي‌كند و به طور مشخص ميزان مصرف در آمريكا كمتر از بيشتر كشورهاي جهان است.
ITIA برآوردي از تقاضاي تنگستن دركشورهاي عمده مصرف كننده را ارائه مي‌كند كه براين اساس مصرف تنگستن دنيا در فولادهاي آلياژي حدود 10000 تا 12000 تن در سال است.

ابزار فولادي
ابزار فولادي با سختي مناسبشان براي توليد ابزارها و عمليات مكانيكي شناخته مي‌شوند. ابزار فولادي را مي‌توان در چهار بخش عمده به صورت زير طبقه‌بندي كرد:
الف ـ ابزار فولادي كربن‌دار
ب ـ ابزار فولادي سرد ـ كار
ج ـ ابزار فولادي گرم ـ كار
د ـ ابزار فولادي سرعت بالا
در جدول 23 تعدادي از عناصر آلياژي كه در ابزار فولادي به كار مي‌روند و مهمترين اثرات آنها آورده شده است.


ابزارهاي فولادي كربن‌دار
ابزارهاي فولادي كربن‌دار سخت هستند و رايجترين ابزارهاي فولادي تا سال 1900 بوده‌اند. ابزار مذكور هنوز هم در كاربردهايي نظير حفاري‌هاي دوراني سرعت پايين، و بدنه هواپيماي جنگي ترجيح داده مي‌شود.
با فرآيند آبكاري مي‌توان ابزار فولادي كربن‌دار با محدوده وسيعي از مقاومت به‌دست آورد. اين ابزار قابليت برندگي بالايي نيز مي‌توانند داشته باشند. نكته قابل توجه اينكه اين ابزار در دماي بيش از 300 درجه سانتيگراد سختي‌شان را از دست مي‌دهند كه به همين دليل كاربردشان براي ابزار برشي سرعت پايين به شدت محدود مي‌شود.

ابزارهاي فولادي سرد ـ كار
ابزارهاي فولادي سرد ـ كار در دماي زير 200 درجه سانتي‌گراد به كار مي‌روند. اين ابزار براي سفيدكاري، سوراخ‌كاري و شكل‌دهي سرد به كار مي‌روند.
خواص موردنياز ابزارهاي فولادي سرد ـ كار پوشش، مقاومت تماسي، سفتي، سهولت ماشين‌كاري و عكس العمل خوب نسبت به حرارت است. تنگستن در بيشتر ابزارهاي فولادي سرد ـ كار بيش از 5/3 درصد به كار مي‌رود.
انواع ابزارهاي فولادي سرد ـ كار در زير شرح داده مي‌شوند.
الف ـ سخت‌كاري روغن (AISI نوع O):
رايجترين نوع ابزارهاي فولادي ارزان قيمت است. آساني كاربرد، سختي و كاركرد در دورهاي پايين از ويژگيهاي اين آلياژ است. اين آلياژ بين 5/0 تا 75/1 تنگستن دارد.

ب ـ مقاومت درمقابل شوك (AISI نوع S):
فولاد با كربن متوسطي است كه 5/2 درصد تنگستن دارد. درصورت استفاده از واناديم و موليبدن، ميزان تنگستن به كار رفته در اين آلياژ تغيير مي‌كند. اين آلياژ از سختي بالايي برخوردار بوده و درمقابل خورندگي مقاوم است و براي ساخت تيغ‌هاي تيز، چكش‌ها، سوراخ‌كن‌ها و ابزارهاي كلاف قوي استفاده مي‌شود.

ج ـ كربن / تنگستن (AISI نوع F):
يك عنصر آلياژي مهم است كه 5/3ـ55/1 درصد تركيبات فولادي را تشكيل مي‌دهد. اين آلياژ بسيار سخت است و براي قالبهاي برشي و نوارها به كار مي‌روند.

د ـ ابزارهاي فولادي آلياژ پايين (AISI نوع L):
آلياژي مهم با حداقل افزودني واناديم (حداكثر 3/0%) براي تصفيه دانه‌ها (بافت‌ها) همراه با منگنز، موليبدن و نيكل است. اين آلياژ در فولادهاي ماشين‌سازي به كار مي‌رود كه مقاومت زيادي را در مقابل خوردگي لازم دارد.

ه ـ ابزار فولادي با آلياژ متوسط (AISI نوع A):
اين آلياژ حداكثر 75/4 درصد واناديوم، مقدار نسبتاً زيادي از موليبدن (% 5/1ـ1) و كروم (%25/5ـ5) و افزودني خيلي كم تنگستن (%25/1ـ1) در بعضي از درجات دارند. سختي اين آلياژ خيلي زياد است و مقاومت خيلي زيادي در مقابل خوردگي دارد.

و ـ ابزارهاي فولادي با كروم و كربن بالا (AISI نوع D):
مقاومت خوردگي اين آلياژ بيش از فولادهاي آلياژي نوع متوسط است.

ابزارهاي فولادي گرم ـ كار
ابزار گرم- كار براي كار در دماهاي خيلي زياد نظير شكل‌دهي فلزات گرم كه قدرت، سفتي و مقاومت خوردگي بالايي لازم دارند، طراحي مي‌شوند. اين آلياژ با كروم نوع H10-H19 و موليبدن نوع H41-H43 ابزارهاي فولادي گرم -كار با توجه به مصرف عنصر مهم آلياژي طبقه‌بندي مي‌شوند.
ابزارهاي فولادي گرم - كار شامل تنگستن و كروم با مقداري واناديوم هستند. در ابزارهاي فولادي گرم- كار خواص موليبدن و كروم غيرمشابه با خواص تنگستن است. تركيب فولادهاي گرم كار در جدول24 آورده شده است.


فولادهاي سرعت بالا
تنگستن در يكي از درجات فولاد سرعت بالاي استاندارد در سطوح بين 18ـ2 درصد وجود دارد. ابزارهاي سرعت بالا مي‌توانند در دماي نقطه ذوب بدون اتلاف سختي عمل‌آوري شوند، فولادهاي سرعت بالا كه جهت ماشين‌كاري به كاربرده شدند داراي تنگستن بودند و واناديوم اولين افزودني به آن در سال 1904 بود تا ابزار سرعت بالاي 1% واناديوم، 4 درصد كروم و 18 درصد تنگستن را توليد كنند كه هنوز مورد استفاده قرار مي‌گيرد. موليبدن اولين بار در سال 1930 مورد توسعه قرار گرفت.
فولادهاي سرعت بالا مجموعه سختي هستند كه به نسبت بالايي در كاربيدهاي مقاوم در مقابل خوردگي پراكنده شده‌اند. تنگستن و موليبدن سختي و مقاومت سايشي را بهبود مي‌بخشتند. كبالت نيز در بعضي درجه‌ها افزوده مي‌شود تا سختي را بهبود بخشد اما وجود اين عنصر به قدرت تماس آسيب مي‌رساند.
روش‌هايي براي كنترل توزيع نامنظم كاربيدها در سالهاي اخير توسعه داده شده‌اند. متالوژي پودر، انجماد سريع و توليد پيوسته سه تا از اين روشها هستند.
توليد ابزارهاي فولادي در كشورهاي مختلف در جدول 25 آورده شده است. آلمان مهمترين كشور توليدكننده ابزارهاي آلياژي است درحالي كه مقادير قابل توجهي ابزار فولادي در ژاپن، سوئد و آمريكا نيز توليد مي‌شود. دربين كشورهاي ليست شده در جدول 25 چين و كشورهاي مستقل مشترك المنافع شايد مهمترين كشورها باشند، اگرچه توليد در كشورهاي مستقل مشترك المنافع پس از فروپاشي شوروي كاهش قابل توجهي داشته است. هند نيز مقادير قابل توجهي ابزار فولادي توليد مي‌كند.


در ژاپن توليد ابزارهاي فولادي به شدت در سال 1995 افزايش يافت اما مسائل اقتصادي در منطقه آسيا در اواخر دهه 1990، سبب كاهش توليد اين كشور شد. ميزان مصرف فولاد آلياژي نيز در مناطق مختلف دنيا در سال 1998 در شكل9 نشان داده شده است.


به علت سطوح بالاتر فعاليت صنعتي، تقاضاي آمريكا 25000 تن در سال 1998 تخمين زده شده است. رشد مصرف اين محصول در اروپا و آمريكا بيشتر كاهش مصرف در آسيا، مخصوصاً در ژاپن است. اروپاي غربي حدود 50 درصد توليد جهاني ابزار ماشين را به عهده دارد. كشورهاي مهم درحال رشد جهت توليد ابزار فولادي سرعت بالا شامل برزيل، مكزيك و كشورهاي حوزه اقيانوس آرام مي‌باشند.


فولاد ضدزنگ و مقاوم در مقابله حرارت
فولادهاي ضدزنگ بازار خيلي كوچكي براي تنگستن نسبت به ابزارهاي فولادي هستند و تنگستن فقط به چند فولاد مقاوم در مقابل حرارت افزوده مي‌شود. براي مثال مصرف تنگستن در فولادهاي ضدزنگ در آمريكا شايد بيشتر از 100 تن در سال نباشد. با فرض مصرف مشابه تنگستن در فولاد ضدزنگ، مصرف اين فلز در اين صنعت در ساير كشورها 500 تا 1000 تن در سال برآورد مي‌شود.
فولادهاي ضدزنگ مقاومت بيشتري نسبت به ديگر فولادها در مقابل خوردگي دارند، اما ميزان مقاومت با نوع فولاد ضدزنگ تغيير مي‌كند. مقاومت خوردگي فولاد وابسته به مقدار كروم است. در يك محيط اكسيدكننده، كروم يك لايه اكسيدكننده را روي سطح فولاد ضدزنگ تشكيل مي‌دهد كه اكسيداسيون بيشتري را مهيا مي‌كند.
بر مبناي طبقه‌بندي انجمن فولاد و آهن آمريكا (AISI)، فولاد ضدزنگ بايد حاوي حداقل 10 درصد كروم باشد. در طبقه‌بندي انجمن استاندارد انگليس (BSI)، اين مقدار حداقل 5/11 درصد است. افزودن 10 درصد كروم به فولاد، مقاومت خوردگي در هواي ملايم يا در برابر بخار را افزايش مي‌دهد. اضافه كردن بيش از 18 درصد كروم مقاومت بيشتري را درحالت شيميايي، پتروشيميايي، صنايع فرآيندي و نيروگاهي به وجود مي‌آورد.
بازار فولاد ضدزنگ به طور شديدي وابسته به فعاليت و رونق اقتصادي كشورها است. افزايش تقاضا و قيمت سبب افزايش سريع عرضه و توليد مي‌شود.
توليد جهاني فولاد ضدزنگ با 1 درصد كاهش (126000 تن) در سال 1998 به 92/16 ميليون تن كاهش يافت. افزايش توليد در كشورهاي اروپايي، چين، كره جنوبي و تايوان بوسيله 14 درصد كاهش توليد ژاپن بعلت صادرات و مصرف داخلي كمتر جبران شد. مصرف فولاد ضدزنگ دركشورهاي مختلف دنيا و در سالهاي 1990 تا 1999 در جدول 26 آورده شده است.
برطبق آمار و برآورد AME توليد اقتصادي بازار فولاد ضدزنگ با 2/4 درصد رشد به 05/17 ميليون تن در سال 1999 افزايش يافت. رشد توليد فولاد ضدزنگ در آلمان و كره‌جنوبي و تايوان منجر به افزايش 12 درصدي توليد درسال 1999 گرديد.







کلمات کليدي :